車輪螺栓不能擰太緊，您知道嗎

汽車輪胎被扎后漏氣，需更換備胎，再送到汽修店維修輪胎，再次更換輪胎，這個過程很多老鐵應該都有經歷過。

更換輪胎就需要拆卸并擰緊車輪螺栓，我們經?？吹骄S修師傅擰緊車輪螺栓時，采用很長的加長套桿，甚至用腳踩扳手，借助身體的力量向下壓扳手以實現(xiàn)擰緊，并告訴客戶，車輪螺栓務必要擰的足夠緊，否則跑高速時，輪胎有松動的風險，這樣做真的合理嗎？

今天，法士威通過本篇文章給大家好好分析一下。

車輪緊固連接結構

 車輪的緊固方式可以大致分為如下兩種，即車輪螺栓方式和車輪螺母方式：

下圖所示的為車輪螺栓及其連接結構，車輪螺栓穿過制動盤和輪胎擰緊在預制內螺紋的輪轂上。車輪螺栓的頭部為曲面，擰緊后，可抵抗切向外載荷。

下圖為車輪螺母及其連接的結構，相比于車輪螺栓，輪轂螺栓從內部穿過制動盤和輪胎，車輪螺母擰緊在穿出的螺栓上。

車輪螺栓的連接方式，主要適用于歐洲地區(qū)的車型(大眾，奧迪，寶馬，奔馳等)，其優(yōu)點是螺栓損壞時，便于替換，只需購買螺栓即可；輪轂側的結構簡單,有利于成本；缺點是安裝車輪時的作業(yè)性不佳；緊固螺栓的方式相比緊固螺母方式，扭矩衰減方面有所不利。

車輪螺母方式是除歐洲之外其他大部分地區(qū)的車型(中國、北美、日本等)。

優(yōu)點是安裝車輪時，車輪掛到螺栓上進行作業(yè)，故作業(yè)性較好；相比緊固螺栓方式，扭矩衰減方面有利。

缺點是當螺栓損壞時，需要更換(壓入到)輪轂的螺栓，產生零件替換工費，相比緊固螺栓方式，成本方面有所不利。

 2.過度擰緊的危害

  有人認為，車輪螺栓是緊固輪胎的，輪胎在汽車高速或動載行駛時，外載荷較大，因此，應預擰緊較大的扭矩。甚至需要像底盤其他位置一樣，螺栓應過屈服擰緊。那么，一味的往死里擰，會有什么危害呢？

  1）擰緊過緊時，車輪螺栓進入屈服狀態(tài)后，會產生不可恢復的塑性變形。產生塑性變形的螺栓不能重復多次使用，這就意味著每次更換車輪時，車輪螺栓也需要更換，非常的不方便。

  2）擰緊過緊時，車輪螺栓的軸向預緊力很大，當再承受較高的外載荷時，螺栓易出現(xiàn)斷裂失效。

 3）擰緊過緊時，對手件內螺紋承受載荷較大，重復多次使用后，易出現(xiàn)滑牙。此時只能更換對手件，操作不便且成本較高。

  4）擰緊過緊時，對手件承壓面載荷較大，尤其是鋁合金車輪，易出現(xiàn)表面壓潰的問題。

3.如何擰緊？

  法士威參考的某主流整車廠的相關資料，設計上，對于常用5個車輪螺栓的連接結構。如果采用的是鋼輪轂，其夾緊力應該≥35KN，如果采用的是鋁輪轂，其夾緊力應該≥25KN。

  考慮到車輪螺栓需重復使用，車輪螺栓經過5次重復擰緊后，其夾緊力仍需滿足鋼輪轂≥35KN和鋁輪轂≥25KN的要求。

扭矩上，建議的工藝扭矩為120Nm，最高不超過140Nm，這個數(shù)據(jù)是總裝車間采用的裝配扭矩。

車輪螺栓的屈服扭矩，通常在180Nm-200Nm以上，從設計上來看，工藝扭矩遠低于屈服扭矩，這也是為了讓車輪螺栓始終使用在擰緊曲線的線性段，多次重復使用后，性能仍不會下降。

因此，對于車輪連接的位置，維修擰緊時，需采用定值扭力扳手或數(shù)顯扳手擰緊，通常的擰緊扭矩約120Nm或擰緊至該車原廠裝配的扭矩。

但我們也了解到，目前，可以定值的扳手的價格都相對較高，很多汽修廠不會采購這種的扳手。

因此，當采用非定值的扳手時，一定要選擇經驗豐富的維修師傅，這樣的維修師傅大概知道加多長套筒？擰多少角度？扭矩大概能到多少？

通過上面的分析，車輪螺栓這個位置設計上是留有一定的扭矩安全余量。

但如果師傅一味的往死里擰，借助全身力量用腳踩，扭矩就很難控制了，如果是這樣，建議你還是別在這里維修了，即使現(xiàn)在沒啥事，相關零件的使用壽命也會受影響的。

我們都知道，擰緊和擰緊至某個角度和扭矩是完全不同的概念。作為工程技術人員，一切以數(shù)據(jù)說話，而不是差不多。

重要位置的擰緊扭矩和角度是關鍵參數(shù)，每年因為連接位置沒有按照要求擰緊而召回的案例都很多，這里就不一一贅述了。

此外，總裝車間的擰緊一般是先預緊，再采用5把擰緊槍組成的擰緊系統(tǒng)同時終緊。因此，維修時，建議可以先預緊，終緊時，可沿對角方向逐個進行擰緊。

4、法士威經驗總結

1）車輪螺栓過度擰緊，會導致螺栓過屈服，產生不可以恢復的塑性變形；過度拉伸的螺栓，在承受外載荷時易斷裂；對手件螺紋承載較大，易滑牙；對手件表面易壓潰等問題。

2）維修時，車輪螺栓最好采用定值扭力扳手進行擰緊，擰緊扭矩建議為120Nm或原廠裝配扭矩，最高一般不超過140Nm；如果采用非定值扭力扳手，建議由經驗豐富的維修師傅來擰緊裝配，不建議師傅借助全身力量往死里擰；裝配順序先預擰緊，終緊時沿對角方向逐個進行擰緊。